V法涂料

压铸件的缺陷特征、产生原因及防止方法：

表面缺陷：

1）流痕及花纹  

特征及检查方法：

外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体不一样，无方向的纹路，无发展趋势；

产生原因：

流痕：

1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被随后而来的金属液所弥补而产生的接痕；

2. 模温过低

3. 内浇道截面积过小及位置不当而产生喷溅

4. 作用于金属液上的压力不足

花纹：

涂料用量过多

防止方法：

1.提高模温

2.调整内浇道截面积及位置

3.调整内浇道速度及压力

4.适当的选用涂料及调用量

2）网状毛翅

特征及检查方法：

外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因：

1.模具型腔表面产生龟裂

2.模具材料不当或热处理艺不正确

3.模具温度冷热变化太大

4.浇注温度过高

5.模具预热不足

6.型腔表面粗糙

7.模具镶块强度低或有尖角

防止方法：

1.正确选用模具材料及热处理工艺

2.浇注温度不这且过高，尤其是高熔点合金

3.模具预热要充分

4.模具要定期或生产一定次数后进退火处理。打磨成形部位的表面

3）冷隔

特征及检查方法：

外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷的线性形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的效接边缘光滑，有断开的可能。

产生原因：

1.两股金属流相互对接，但末完全熔合而无夹杂存在其间两股金属的结合力很薄弱

2.浇注温度或模具温度偏低

3.选择合金不当，流动性差

4.浇道位置不对或流路过长

5.填充速度低

6.压射比压低

防止方法:

1.适当提高浇注温度

2.提高压射比压，缩短填充时间

3.提高压射速度的同时加大内浇道截面积

4.改善排气条件

5.正确选用合金，提高合金的流动性

4) 缩陷（凹陷）

特征及检查方法：外观检查：在铸件厚大部分的表面上有平滑的凹陷（状如盘碟）

产生原因：

1.由收缩引起

（1）压铸件结构设计不当，壁厚差太大

（2）合金缩大

（3）浇道位置不当

（4）压射比压低

（5）模具局部温度过高

2.由于模具损坏引起

（1）模具损伤

（2）模具龟裂

3.由憋气引起

填充型腔时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间

防止方法:

1.壁厚应均匀

2.厚薄过渡要缓和

3.选用收缩性小的合金

4.正确选择合金液导入

5.位置及增加内浇道截面积增加压射压力

6.适当降低浇注温度及模具的温度

7.对局部高温处要进行冷却

8.检修模具消除凸起部分

9.改善排溢条件

10.减少涂料用量